- 부품은 소량씩으로 조금씩 인수되도록 지시하고 앞 공정에서는 인수된만큼 그 부품을 생산하도록 지시하는데 칸반을 사용하기 때문에 칸반 방식이라 부름
- 외주부품 조달 : 외주부품 발주는 월간 생산준비로 이루어짐. 협력회사로부터 오는 부품납입은 월 생산계획에 따라 이루어지는 것이 아니고, 조립라인으로부터 실제 인수에 따라 이루어짐. 협력회사로부터 부품의 인수는 운송거리와 운송효율을 생각하여 예정된 납임시간을 정해두고, 부품을 구입할 때에 다음번에 대한 납입지시를 함. 협력회사로부터 납입은 평균 4시간에 한번 정도임. 그중에는 양이 많아 1시간마다 납입되는 협력회사도 있음.
- 토요타 생산방식은 자동차를 소량밖에 생산하지 못하는 상황에서 미국의 대량생산방식을 따라잡기 위해서는 어떻게 하면 될까? 라는 생존의 과제라는 강렬한 필요성에 의해 개발. 이를 위해 생산에 숨어 있는 온갖 낭비를 철저하게 배제해서 생산성을 올리고, 원가를 가능한 내리는 원가절감을 지향.
- 7대낭비
(1) 과잉생산의 낭비 : 대량생산하면 원가가 싸게 든다는 착각이나, 자신의 공정의 생산성 향상에만 초점을 맞춘 생산활동 때문에 자주 발생.
(2) 대기의 낭비 : 가공하는 작업물이 없거나 부품이 없어서 작업을 수행할 수 없는 대기의 상태
(3) 운반의 낭비 : 공정간의 운반은 부가가치를 창출하지 않기 때문에 폐지할 수 있다면 최상. 운반회수를 줄이기 위해 1회분의 운반량을 증가시켜서는 절대 안됨. 이것은 과잉운반에 의한 재고의 낭비를 발생시키는 요인이 됨.
(4) 가공 그 자체의 낭비 : 과잉품질을 위한 가공이나 숙련이 어려워 안정되지 않은 작업은 가공 그 자체가 낭비임. 또한 보다 효율적으로 가공하는 방법이 있는 경우에는 현행의 가공방법은 낭비임
(5) 재고의 낭비 : 재공품이나 완성품이 필요 이상으로 많은 것은 낭비이며 재고량은 적절해야 한다는 것은 누구나 인정함. 재고로 인하여 발생하고 있는 비용이 재무적으로 그다지 크지 않은 경우도 많고, 또 회계상 재고는 자산으로서 계상되기 때문에 과대하지 않으면 문제시 되지 않는 경향도 있음. 그러나 토요타 방식은 재고를 문제로 생각함. 재고가 많으면 설비고장이나 불량발생 등의 각종 문제를 보이지 않게 만들기 때문에 토요타 생산방식에서는 재고삭감에 노력하고 있음. 재고량이라는 수면이 내려가면, 지금까지 보이지 않았던 문제가 나타나게 됨.
(6) 동작의 낭비
(7) 불량을 만드는 낭비 : 불량품 발생 때문에 생기는 재료나 부품의 낭비, 수정작업의 낭비.
- 제품을 연속으로 가공하면 품질이 안정되기 때문에 매번 다른 것을 만드는 것 대신에 재공품 재고가 많이 늘어나지 않아도될 정도인 10개 정도의 로트생산을 하는 방법이 잘 채택됨. 이와 같은 문제해결을 단기형 문제해결이라고 함. 그러나 토요타 방식은 하나씩 다른 것을 생산하는 것이 원칙임. 매번 서로 다른 것을 생산해도 품질이 안정될 수 있도록 개선하는 것을 요구. 매번 다른것을 생산하면 품질불량을 일으키고 수정을 필요로 하는 경우가 있기 때문에 단기적으로는 생산성이 좋지 않음. 그러나 장기적인 시점에서 하나하나 매번 다른 것을 생산하여도 품질이 안정되는 생산기술을 확립하는 것을 이상적 목적으로 함.
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